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    以下に、①二液及び三液供給方式、②1パス連続処理方式、③循環運転方式の３種類の運転方式の特徴を示します。①二液及び三液供給方式本装置は水相原料と油相原料を直接機内へ供給し、直接乳化処理を行う二液及び三液供給方式を採用する事が可能です。二液及び三液供給方式は、プレミックスを行う事なく乳化釜と同等の品質の製品を製造可能であり、前処理工程を省略したシンプルな工程を構築する事ができます。また、タンク加温設備や撹拌機、供給ポンプなどの様々な付帯設備を組み合わせる事により、御要望に応じた原料加温・撹拌から乳化までの生産プロセスの簡略化が可能です。②1パス連続処理方式機内に供給された全ての液体は、全量均質なせん断力を受ける構造であるため、1パス連続処理方式でも均質なエマルションの製造が可能です。市販の乳液と同等のミクロンレベルの乳化物の連続生産が可能であり、小型の装置を用いた場合でも循環運転方式と比較して大量の乳液を生産する事が可能となる運転方式です。日本吉田工业专业设计定量给料阀。广东日本给料阀值得推荐

    また、1パス連続処理方式は、充填機などの後段工程との連結が可能であり、煩雑な操作を伴わないシンプルなプロセスや異物の混入を予防するプロセスの構築に**適な運転方式です。③循環運転方式循環運転方式では、1パス連続運転方式より微小な数百nmの液滴径のエマルションを製造できます。ローターの回転速度や処理の時間を調整する事で液滴径のコントロールが可能であり、1台で多品種の製品の生産に活用できます。また、ステーターに供給する冷却水を温水(60～80℃)に変更する事で、容易に機内を加温環境とする事が可能であり、温水流量やローター回転数の調整を組み合わせる事で、任意の加温条件下での乳化処理を実現できます。更に、ステーターに供給する温水を冷却水に切り替える事で、乳化処理後の冷却を行う事が可能であり、段階的な加温・冷却の工程を1台で構築できます。循環運転方式は、乳化処理の再現性が高く、ローターの回転数や処理の時間をパラメーターとした乳化処理の進行度を確認しやすい運転方式のため、処方に適した処理条件を容易に構築できます。。广东日本给料阀值得推荐日本吉田工业专业设计食品级给料阀。

    マイナス面)が同時に進行しています｡各成分の粒子径分布や比重に差がある場合､均質化と偏析化の強さに違いが発生します｡例えば､粒子径分布の広い粒子や比重差の大きい粒子の場合であれば､上下方向に大きな分布が出ます｡そのため､装置設計や運転条件によっては良好な混合状態を維持することが難しくなり､各成分の粒子が偏って存在しやすくなります｡このように､｢複数成分の均質化｣をするためには､粉粒体特性や作用に十分配慮した装置設計や運転条件の選定が重要となってきます｡ボーレコンテナーミキサーにおいては､従来の混合装置における装置設計や運転条件を見直し､『多品種製剤を効率良く､且つ均質に混合する』をコンセプトに､前後工程のハンドリングを含めた総合的な検討を行ないました｡その結果､独自技術として､混合特性が**適化できるミキシングプレートを設置した密閉型混合装置を開発･実用化しました｡ミキシングプレートの設置位置･形状･枚数を適正に設計することで､一軸回転でも大きな循環流と局所的旋回流による立体的な循環流が発生し､混合効率を大幅に向上することができました｡[ミキシングプレートの効果]･幅広い粉粒体充填率一般。

    粉体の混合から造粒さらに混練、スラリー化まで目的の異なる複数のプロセスをひとつの装置で処理することができる革新的な技術をご提案します。混合ふたつ以上の異なった性質のものを均一に混ぜ合わせます。アイリッヒインテンシブミキサーによる混合プロセスの優位性：短時間で均一な混合物が得られます。高速で回転するロータおよび回転する混合パンにより混合パン内のデッドゾーンが少なく、また混合パンが傾斜しているため、原料の上下方向の入替が効率よく行われます。乾粉体から高粘度のものまで処理が可能です。混練粉粒体の表面に液体またはペーストをコーティングしながら分散します。被処理物の圧延、折りたたみ、圧縮作用に伴う解砕、分散を繰返すことによって均一化します。アイリッヒインテンシブミキサーによる混練プロセスの優位性：高い負荷を与えることで均一性の高い分散状態が得られます。搭載モータの容量が大きく堅牢な構造であるため、高粘度の被処理物の混練が可能です。造粒水による液架橋や固体・液体バインダーによる粘着性や固化特性を利用して粉体を凝集させ、見かけサイズを大きくします。日本吉田工业专业设计上料给料阀。

    その小破片がバインダーとなり、粒子同士が凝集する再凝集が発生し分散処理ができません。したがって、衝突エネルギーが小さく、衝突頻度の多い小径ビーズでの分散処理をすることが粒子を破壊することなく分散処理するために重要となります。一般的に、目的粒子径が小さくなればなるほど小径ビーズを選定する必要があります。分散処理においても、ビーズサイズは目的粒子径の1000~2000倍にすることが望ましいです。ただし、分散処理においては、目的粒子径がナノサイズ（10~200nm）の場合が多いため、選定されるビーズサイズは一般的に粉砕よりも小さいものになります。例えば、目的粒子径が100nmの分散処理では、100μm前後のビーズを選定することが一般的です。一方、10nmの分散処理では、30μm以下、場合によっては20μm以下のビーズを選定することが必要です。このように、分散処理においては処理目的物の目的粒子径に適した微小ビーズを使用することが適正な処理を実行するための重要な要素です。図4目的粒子径による適正なビーズサイズビーズミルの選び方前段で説明したように、処理目的によって適正なビーズサイズを選定することが非常に重要です。日本吉田工业专业设计气力输送给料阀。广东日本给料阀值得推荐

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